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對焊彎頭常用成形方法的分析比較

作者:鑫茂管件 發布時間:2017-03-13
內容摘要:對焊彎頭廣泛用于石油、化工、紡織及電工等現代工業的管線中。其成形方法主要包括擠壓、衍用沖壓、推制和熱成形。

對焊彎頭廣泛用于石油、化工、紡織及電工等現代工業的管線中。其成形方法主要包括擠壓、衍用沖壓、推制和熱成形。其中,擠壓、衍用沖壓和推制均在常溫下成形,是目前管道配件廠常用的方法,但各有各的特點。

擠壓成形是在常溫狀態下,將管坯放入帶有彎曲型腔的模具中,通過推桿將鋼球頂入管坯內腔,在鋼球對管坯不斷的擠壓過程中,強迫管坯進入彎曲型腔,從而產生彎曲變形。

擠壓裝置,彎曲型模由對中的兩塊拼成,鋼球!可防止彎頭的內側起皺或扭曲。潤滑效果較好,而且容易采購,成本較低。

管坯經過多次擠壓后,彎頭背部減薄量較大,在實際選材時要充分考慮其減薄量。用沖壓沖壓是利用模具壓制帶直段的管件,使管坯在模具中成形。模具結構,由帶型腔的上、下模組成。為了防止管壁起皺和壓扁,在管坯內腔中應填加內芯。內芯由塊組成,其組合的表面形狀與成形管件的內表面形狀相吻合。

采用擠壓方式成形對焊彎頭具有以下特點:

(1)加工范圍廣,能彎制   小相對彎曲半徑。

(2)對原材料的壁厚要求不高,根據原材料不同的壁厚,相應地調整鋼球直徑即可。

(3)能加工管件相對厚度(鋼管的壁厚與管徑之比)非常小的管件。在我們公司的實際生產中,成形!對焊彎頭不會起皺,成形效果較好。

(4)擠壓彎管裝置不需要設備,生產率較高,適合有   批量的生產。

(5)為了減少摩擦阻力,延長彎曲型模的使用壽命,提高彎頭的表面質量,   對管坯進行潤滑沖壓對焊彎頭的優點是模具簡單,使用靈活,模具成本低,不需要的液壓機(可充分利用現

有的液壓設備),投資成本小,加工范圍大,可壓制!且能加工壁厚較厚的管件。但采用沖壓的方式成形對焊彎頭生產效率低,加工變形較大,成形質量不夠理想,后期工作量較大,且容易產生隱形裂紋。沖壓成形適合壓制批量不大的管件。為了使管件脫模容易,在管坯表面可適當涂些脫模劑,用立德粉或者二硫化鉬粉效果較好。

推制是利用隧道成形原理的一種加工方法。主機液壓力使張開的上模向下模合攏并產數確定后,根據理想尺寸(設計要求的凹模尺寸)求得一個壓擠引導的角度,   壓擠時就不會發生歪斜和位移。

配制過程中的銼削方法凸模壓擠范圍:后的余量會留在凹模內,此時應該采用正向推銼法,而不能采用傳統的反向推銼方法。否則,一是會銼傷已壓擠出的刃口面,二是余量過大處反銼極易造成余量成塊脫落,將未成形刃口面黏掉。從正面銼削余量時,   使用剛性好的銼刀,如三角、四方銼等。   先將銼刀頭部敲去使之剛性   好,再將斷面磨為負角,將銼刀面壓在余量上向下推銼,不能反向銼削。原因是回拖時銼刀面會擦傷已壓擠出的刃口面。頭部的負角是為了防止前推銼時鏟銼過深造成刃口面的損壞。當將壓擠余量去除后,在微觀上就會出現一個內環臺。此時應繼續用壓銼方法,參照內環臺余量大小,以壓擠出的刃口面為基準向里繼續推銼。這樣銼出的刃口面不會出現劃傷,也不會出現不垂直的現象。

壓擠的選擇在配制小間隙沖模的凸凹模過程中,由于壓銼始終有序向內推銼,刃口內側的余量會越除越少,凸模往深處壓擠就越來越容易。但此時   注意一種現象,凡是用此方法壓配間隙時都應少壓多銼,因為每壓擠一次就會出現一個內環臺缺欠。正確的方法是通過壓擠,明確實際余量與理想尺寸之差,采取單向推銼的方法去除余量(一般用三角形銼加工)。在同一處連續推銼三次,再用油石油光銼刀紋路,實際可下落。因為每人用力有差異,靠個人在工作中積累,這對工件的制作是尤為重要的一個環節。每次壓擠的應在之間。

常見廢品的原因分析當凸凹模配制進行到即將完成時,即刃口已壓擠到1*5時,凹模刃口已初步形成,凸模的壓擠由于凹模的余量逐漸減少會變得越來越容易壓入,此時如將凸模直接壓擠穿過凹模刃口,就會發生三種事故:

(1)刃口底部掉肉。

(2)凹模刃口面出現鱗片形裂紋。

(3)退回時凸模容易黏連鐵粉而產生鐵瘤,將初步形成的刃口面拉傷,或凸模轉角處出現脫落現象。

以上無論是哪種情況都會造成配制失敗。初步形成后的凹模刃口內側面這時的實際測量間隙應在以下。此時就應進行熱處理加工,淬火后的凹模刃口面再用油石對研,而后再進行油光(油石面平整),以去除內環臺痕跡,即可間隙。在間隙配置加工中,應充分注意沖片材料的軋制方向,方向不同局部間隙不同,平行軋制方向沖裁間隙要小,垂直處則大,"處與垂直面轉接處要小,夾角在時沖裁間隙應為否則毛刺大。

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